2020年（第十届）中国压铸、挤压铸造、半固态加工年会将于2020年11月18-21日在无锡瑞庭西郊大酒店召开。本届年会由中国机械工程学会铸造分会、中国兵工学会材料科学与技术专业委员会、中国机械工程学会塑性工程分会、《特种铸造及有色合金》杂志社（武汉）共同主办。
特别感谢赞助本次年会的赞助商苏州三基铸造装备股份有限公司（钻石赞助商）、广州和德轻量化成型有限公司（金牌赞助商)、洛臣化工(苏州)有限公司(银牌赞助商)、珠海润星泰电器有限公司（铜牌赞助商）以及压铸周刊、重庆市铸造行业协会等协办。此外，会议还得到了中铸科技、FSC跨国铸造采购平台、特种铸造及有色合金网、铸造产业网、亚洲汽车底盘系统产业联盟、中国压铸网、DeburringTec去毛刺&表面精加工技术展览会、中国铸造界、铸造快讯等众多媒体伙伴的支持！
2020年（第十届）中国压铸、挤压铸造、半固态加工年会将安排29篇大会报告，最受期待的大会报告网络投票活动正式开启，快来参与吧。本次年会大会报告详细如下：
真空压铸预结晶组织及缺陷带形成机理研究
熊守美 教授
（清华大学）
报告摘要：高压铸造过程中，铸件缺陷包括孔洞缺陷、预结晶组织及缺陷带。真空压铸可以有效降低镁、铝合金压铸过程中的气孔缺陷，真空压铸条件下压铸过程的预结晶组织及其相关的缩松缺陷及缺陷带对铸件性能取到决定性作用。论文研究了真空压铸工艺参数及模具设计对镁、铝合金预结晶组织、缩松缺陷及缺陷带的影响影响规律，发现压铸过程预结晶组织聚集产生的网状缩松及缺陷带组织是影响真空压铸件力学性能的关键因素，提出了压铸过程缺陷带的形成机制。研究了压铸过程预结晶组织的控制并提出了高真空、高速压射及控制预结晶组织的优化真空压铸工艺。
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深冷及半固态工艺对TiZr基非晶复合材料微观组织及力学性能的影响
杨湘杰 教授
（南昌大学）
报告摘要：块体非晶合金（BMGs）具有很高的断裂强度，但是BMG在承力时，高度的局部剪切行为使BMG在没有明显宏观塑性的情况下会直接断裂。这严重限制了BMG在工程材料领域的应用，因此提升BMG塑性的研究具有非常高的工程应用价值。本报告主要研究深冷处理及半固态处理对TiZr基非晶复合材料微观组织及性能的影响。研究发现，深冷处理的影响效果不明显，力学性能及热性能几乎没有变化；半固态处理工艺不会改变Zr54.0Ti13.2Nb4.8Cu7.8Ni6.2Be14.0合金材料的相结构，但微观组织形貌由树枝晶变为球晶。材料的韧性相体积分数和宏观塑性提升，微观硬度降低。其中体积分数和宏观塑性分别提升84%和152%，晶体相硬度降低56%，非晶基底相硬度降低48%。
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挤压铸造技术的选择与模具设计技术
罗继相 教授
（武汉理工大学）
报告摘要：挤压铸造作为一种工艺技术，如同其它工艺技术一样，固然有它自己特定的工艺特点和应用范围。生产中应根据零件的结构特点、性能要求、批量和生产条件等多种因素综合考虑，正确确定工艺方案，合理地选择挤压铸造方式。只有这样，才能开发生产出理想的产品，也是成功获得优质挤压铸造件的关键。本文从零件结构与工艺的适应性、与设备的匹配性以及挤压铸造模具的设计方法等方面进行较系统论述，结合典型零件的开发过程和应用实践给出较实用的挤压铸造技术设计理念。
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泡沫铝制造技术的发展
李言祥 教授
（清华大学）
报告摘要：介绍了泡沫铝的种类：开孔泡沫铝和闭孔泡沫铝。闭孔泡沫铝的主要制造方法：熔体释气发泡法，熔体吹气发泡法和粉末冶金释气发泡法。泡沫铝的性能特点：超轻质，吸声降噪，吸能防撞，电磁屏蔽，不燃和易回收循环利用。泡沫铝的应用领域：建筑，汽车，飞机，高铁和航天。报告还将介绍目前泡沫铝技术的发展前沿和我们的一项新研究成果：发明了一种适用于制备小孔径泡沫铝的Cu-TiH2 复合发泡剂；成功将泡沫铝孔径从3~5mm降至1~2mm；使泡沫铝的压缩平台应力从小于3~5MPa提高到10~20MPa；吸能能力从2~2.5MJ/m3提高到10~15MJ/m3；发现泡沫铝存在最大吸能的应力条件；明确了泡沫铝优化吸能的应用条件和设计规范。
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高性能铜基/银基丝线材关键制备加工技术
宋克兴 教授
（河南科技大学）
报告摘要：集成电路封装、电子通讯、连接器、音视频传输等领域用铜基/银基丝线材，是保障系统电流和信号稳定传输的关键材料。随着电子器件向高度集成化和微型化方向发展，信号传输密度和安全可靠性要求越来越高，对铜基/银基丝线材的综合性能提出更高要求。本团队经过多年协同攻关，探明了凝固组织定向生长规律和变形组织调控机制，开发出具有自主知识产权的热型水平连铸、冷型竖引连铸、多道次连续拉拔、绿色无卤表面直接涂镀等核心制备加工技术，解决了铜基/银基丝线材定向凝固组织和超细超精尺寸稳定性控制的共性技术难题，应用于我国重点领域急需的高性能键合线、高保真音视频线缆、高可靠连接器等产品开发。
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TiB2颗粒对挤压铸造TiB2/Al-4.5Cu复合材料时效行为的影响
吴树森 教授
（华中科技大学）
报告摘要：通过混合盐法及挤压铸造成功制备出9%（质量分数，下同）TiB2/Al-4.5Cu复合材料，研究了经过固溶处理后复合材料在180℃条件下的时效行为。结果表明，TiB2颗粒的加入不仅能够促进θ相的析出进而加快复合材料的时效进程，而且还会使析出相在TiB2颗粒附近密集析出，改变析出相的分布规律。8小时达到峰值时效，析出相的数量和复合材料的拉伸性能均达到峰值。8小时之后，随着析出相尺寸不断粗化且数量减少，复合材料的拉伸性能也不断下降。另外，相比于Al-4.5Cu基体合金，复合材料的时效进程明显加快，峰值时间从20小时前移到8小时。
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TCB晶种合金的研制与工业应用
刘相法 教授
（山东大学）
报告摘要：高强及超高强铝合金因Zr、V、Si、Cr等强化元素的加入，使其屈服强度和硬度显著提高，但因加工性能差导致废品率高，塑韧性差导致疲劳性能降低。晶粒微/超细化是提升铝合金加工性能和综合力学性能的重要手段，但传统细化剂存在Zr/Si致细化“中毒”，带来诸多问题，如合金流动性差、产品一致性差、组织性能不均匀等等；并导致成分偏析、缩松和热裂等铸造缺陷，使废品率大幅升高。针对这一难题，从铝熔体多相结构演变与调控角度出发，山东大学研制出富含Ti、C、B三元化合物晶种的铝基合金，简称TCB晶种合金。应用于铸造铝合金，TCB晶种合金细化效果高效稳定，能显著提高铝材的铸造性能、力学性能、加工工艺性能及制品服役性能，在汽车零部件制造、5G通讯用基站建设和手机背板用压铸铝合金及高性能要求的变形铝合金加工企业成功推广应用。
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智能制造技术落地于挤压铸造行业的探索与实践
季福坤 教授
（苏州三基铸造装备股份有限公司）
报告摘要：苏州三基铸造装备股份有限公司经过了十余年在智能制造方面的探索与实践，取得了珍贵的经验和教训，在此基础上初步建成了高压铸造产品生产制造全过程的智能制造系统。首先是智能装备的大量采用，例如智能铸造装备、机器人等；部署了大量的物联网前端传感器，使得智能感知，数据采集得以实现；建设了智能制造赖以生存的、安全可靠的物联网络；建设了数据采集与数据处理和生产过程管理及决策支持系统（MES WMS ERP PLM）;以及正在筹建云平台和大数据平台。有望形成高等院校、科研院所、企业研发、企业生产的良性互动。为高压铸造行业智能制造系统的建设进行了有益的探索。
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液固压力成形碳纤维增强镁基复合材料表面防护研究
齐乐华 教授
（西北工业大学）
报告摘要：碳纤维增强镁基复合材料（Cf/Mg复合材料）以其轻质高强等性能优势而备受关注，但因镁合金耐蚀性差、镁与碳纤维之间的电偶效应会进一步加剧复合材料的腐蚀破坏，使镁基复合材料的应用受到限制。报告展示了近年来针对镁基复合材料表面腐蚀与防护的研究现状以及本团队通过表面防护改善Cf/Mg复合材料耐腐蚀性能的研究进展，阐明了Cf/Mg复合材料表面防护机制及其实现途径，提出了复合材料制备与表面防护措施一体化的潜在发展方向。
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制备与成型一体化的半固态成型技术——随流半固态（SSMF）
邢书明 教授
（北京交通大学）
报告摘要：高效简洁的半固态浆料制备是半固态成型技术的关键。本文综述了半固态流变成型技术的现状和进展，提出了一种新的半固态成型技术——随流半固态技术，简记为SSMF. 它是利用金属熔体特有的流变特性，在金属液输送至成型模具内的过程进行半固态浆料的随流制备，在气氛保护条件下直接推入成型模具腔内，并进行加压成型的一种材料半固态成型新技术。它不需要专门的工序进行半固态浆料的制备，实现了半固态熔体的制备与成型无缝连接。文章详细介绍了SSMF技术的定义、特征、技术原理、分类和适用范围，并对大型工件随流半固态成型的几个关键问题进行了论述。
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高性能复杂轻合金构件铸锻复合成形机理与关键技术
姜巨福 教授
（哈尔滨工业大学）
报告摘要：利用压铸、重力铸造和挤压铸造技术在液态流体充填方面的优势以及锻造技术在微观组织密实方面的优势，提出了轻合金铸锻复合成形新技术，研制了相关工艺装备及专用模具，探究了成形过程强塑性机理。借助数值模拟仿真技术分析了成形过程中速度场、压力场和缺陷特征，为铸锻复合成形模具设计提供了技术支持。利用3种镁合金和2种铝合金材料进行铸锻复合成形工艺实验研究，优化了过程参数。研究表明：借助整体加载或局部加载的铸锻复合成形技术可以明显降低铸造缺陷，提升成形件的力学性能和服役水平。由于铸锻复合成形中锻造工序的高压密实所产生的缺陷降低、微观组织密实和晶粒细化是导致成形件力学性能提升的主要原因。
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Mg含量对高真空压铸AlSiMnMg合金时效强化的研究
赵海东 教授
（华南理工大学）
报告摘要：分析了Mg含量对铸态和T6态高真空压铸AlSiMgMn合金微观组织和力学性能的影响；统计了不同Mg含量下合金时效析出β″相的密度，并讨论了其对力学性能的影响，采用差示扫描量热法(DSC)对不同Mg含量的合金时效析出动力学进行分析，结合Arami-Johnson-Mehl方程计算析出相的析出动力学参数。结果表明，随Mg含量的提高，β″相密度为合金时效强化的主要影响因素；T6热处理后AlSiMgMn合金力学性能、β″相数密度和β″相析出激活能变化趋势一致。
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铝基复合材料大型构件铸造成形技术及工艺研究
徐 骏 教授
（湖南文昌新材科技股份有限公司）
报告摘要：针对碳化硅颗粒增强铝基复合材料大型复杂构件铸造成形中存在着碳化硅分散均匀难、直接成型难等问题，本文介绍一种真空搅拌吸铸技术，该技术的特点是可以在半固态区间同步实现搅拌与快速铸造成形，并采用该技术实现铝基复合材料大型构件铸造成形和产业化应用。
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合金凝固过程微观组织相场法研究
赵宇宏 教授
（中北大学）
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高性能有色金属液/固连续挤压技术
管仁国 教授
（大连交通大学）
报告摘要：基于大连交通大学连续挤压教育部工程研究中心的研究基地与中试基地工作，系统介绍了真空纯净化技术，液态金属连续流变挤压技术，固态金属连续挤压技术的最新进展。并对采用上述技术在大功率活塞、正负电子对撞机超导电缆、超高压电缆、大截面铜材等产业化产品方面的应用进行了阐述。提出了未来潜在重要技术与应用前景。
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锆基非晶合金在不同铸型中的流动形为与形成能力
马明臻 教授
（燕山大学）
报告摘要：采用自行设计的合金熔体流动性测试系统，通过重力铸造方式，测试了Zr41Ti14Cu12.5Ni10Be22.5基块体非晶合金熔体在耐热模具钢、高纯石墨和工业紫铜制造的螺旋线形铸型中的流动性，研究了铸型材质对非晶合金熔体的流动行为和非晶形成能力的影响。构建了非晶合金熔体的流动长度方程。定性和定量的分析了锆基非晶合金熔体的流动行为。对不同铸型所获得的非晶合金熔体流动性试样进行XRD、DSC、TEM和HRTEM检测分析发现，在耐热模具钢和高纯石墨铸型流动性试样中有微量的晶化相存在，在工业紫铜铸型流动性式样中则没有晶化相的存在。由此表明铸型材质对Zr41Ti14Cu12.5Ni10Be22.5块体非晶合金的微观结构具有一定的影响。
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挤压铸造成套装备目前存在问题及未来发展的方向
石洪伟 总经理
（广州和德轻量化成型技术有限公司）
报告摘要：
一. 挤压铸造成套装备的现状；
二. 对标国际先进水平的差距；
三. 差距的原因分析与对策；
四. 成型工艺未来发展方向的几点看法。
氧化铝颗粒/钢构型复合材料的组织和性能
卢德宏 教授
（昆明理工大学）
报告摘要：本文对5G无线路由器盒盖的半固态压铸工艺和模具进行了设计，利用智铸超云—压铸领域专业CAE云平台对其半固态流变压铸充型过程进行了数值模拟，优选出了一种最佳的压铸工艺方案进行实际产品的生产试验。结果表明：利用云计算进行数值模拟能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期。根据模拟优化的工艺方案设计制造的路由器盒盖压铸模具，采用半固态压铸工艺生产出了合格的路由器盒盖压铸件，压铸件无缩松、气孔等缺陷。
超高强铝合金流变铸造技术应用研究
张志峰 教授
（北京有色金属研究总院）
报告摘要：7000系高强铝合金是航空航天及军工行业重要基础材料。但这类合金因合金化程度高、铸造性能差，传统铸造方法制备大型铸锭/铸件存在组织粗大、成分偏析、开裂等问题，影响产品的最终性能，需要从凝固铸造源头进行精确调控。研究表明，通过对熔体施加电磁均匀化处理，能有效改善凝固过程，有利于细化晶粒、减轻偏析和开裂倾向。通过将熔体处理工艺与传统铸造工艺相结合，合金的铸造成形性能明显改善，铸锭和铸件质量显著提高。
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基于云计算路由器盒盖半固态压铸工艺设计及优化
龙文元 教授
（南昌航空大学）
报告摘要：本文对5G无线路由器盒盖的半固态压铸工艺和模具进行了设计，利用智铸超云—压铸领域专业CAE云平台对其半固态流变压铸充型过程进行了数值模拟，优选出了一种最佳的压铸工艺方案进行实际产品的生产试验。结果表明：利用云计算进行数值模拟能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期。根据模拟优化的工艺方案设计制造的路由器盒盖压铸模具，采用半固态压铸工艺生产出了合格的路由器盒盖压铸件，压铸件无缩松、气孔等缺陷。
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镁合金副车架压铸成型工艺、显微组织与力学性能研究
付彭怀 副研究员
（上海交通大学）
报告摘要：镁合金作为最轻的结构件金属，在汽车轻量化中有很大的应用潜力。本论文以镁合金副车架压铸工艺为研究对象，通过开展计算机仿真优化副车架主要压铸工艺参数，包括浇注温度、模具温度和充型速率，然后通过压铸实验试制AE44镁合金副车架铸件，并对其内部质量、显微组织和力学性能进行评估，为镁合金大尺寸结构件在汽车上的应用奠定基础。
高强耐磨铝基复合材料制动器铸件的复合铸造工艺
白月龙 教授
（北京有色金属研究总院）
报告摘要：制动器铸件广泛应用于汽车、轨道交通、特种车辆领域，是车辆制动系统的核心部件，直接关系着人员和车辆的生命、财产安全，属于关键的安保部件，重要性不言而喻。目前，制动器铸件材料几乎全部采用钢制材料，制动系统簧下重量大，影响车辆行车的安全性和舒适性；同时，摩擦性能不足，制动距离长；钢制材料导热系数差，导致制动器表面温升高，造成龟裂，降低了制动器的使用寿命。SiCp增强铝基复合材料由于具有密度小，耐磨性、导热性能好等优点，是制动器的优选材料，但是其存在强度偏低、韧性差等突出问题，因此，采用单一的碳化硅颗粒增强铝基复合材料难以满足要求，而高强铝合金材料虽然具有强度高、韧性高的特点，但其耐磨性差。因此，采用单一的同质铝合金/铝基复合材料难以满足制动器的要求。作者提出了一种新型的铝/铝基复合材料制动器复合铸造技术，采用颗粒增强铝基复合材料提高制动器的耐磨性，而采用高强铝合金作为结构材料保证制动器具有高性能，采用上述技术获得了高强高耐磨的铝基复合材料制动器，满足了制动器高强度高耐磨性的要求。
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挤压铸造制备LPSO结构增强镁合金及其组织性能研究
吕书林 副教授
（华中科技大学）
报告摘要：本文采用挤压铸造制备长周期堆垛有序结构（Long Period Stacking Ordered，LPSO）增强的Mg94Ni2Y4和Mg97Zn1Y2合金，研究了压力对两种合金微观组织和力学性能的影响。结果表明，挤压铸造过程中施加的压力能显著细化Mg94Ni2Y4合金中的初生α-Mg和晶界处的LPSO结构，且压力越大，组织越细小；当压力达到320MPa时，LPSO结构发生扭折，粗大的LPSO结构基本消除，合金的抗拉强度和伸长率较重力铸造分别提高20.2%和45.5%。利用超声制备Mg97Zn1Y2合金半固态浆料，随后将浆料直接挤压铸造成形，有利于将超声作用下形成的细小、均匀的组织保留下来，可获得更为显著的细化效果；研究还发现，压力不改变半固态Mg97Zn1Y2合金中LPSO结构的晶体类型，但会促使YZn3相在LPSO结构内部析出，削弱 LPSO结构的强化效果。
热处理工艺对高真空压铸减震塔的组织与性能影响
朱德智 副教授
（华南理工大学）
报告摘要：中低体积分数铝基复合材料具有高的强度、硬度、耐磨性和一定的塑性，在汽车、高铁、航空航天以及运动器件中应用广泛。报告人重点针对中低体积分数的颗粒增强铝基复合材料的挤压铸造成形技术、微观特征、性能与强化机理等方面进行汇报。
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基于临界局部应变模型的结构功能一体化压铸镁合金缺陷与性能关系研究
李德江 副教授
（上海交通大学）
报告摘要：以结构功能一体化压铸镁合金Mg-4Ce-2Al-0.5Mn（EA42）为研究对象，对比商用AZ91D合金，利用了XCT分析了两种合金内部孔洞的三维分布状况。结果表明，EA42合金在靠近浇口位置的孔隙率明显高于远离浇口位置的孔隙率。由于AZ91D和EA42合金缺陷带形成机理不同，EA42缺陷带位置的Al11Ce3相比AZ91D缺陷带位置的Mg17Al12析出时能释放大量结晶潜热，改善缺陷带位置处的补缩能力，使得EA42合金缺陷带位置未发现明显微观孔洞，因此从垂直于模具表面观察，EA42合金的孔洞分布更为狭窄。此外，引入一种更为有效的断面孔隙面积分数的测量方法，能有效匹配临界局部应变模型，达到预测样品性能的目的。
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浇注温度及压射速度对ZL114A铝合金流变压铸件组织、孔洞及性能的影响
赵君文 副教授
（西南交通大学）
报告摘要：本文通过对电磁搅拌和未电磁搅拌两种条件下制备的ZL114A铝合金半固态浆料进行流变压铸，研究浇注温度和压射速度两个压铸工艺参数对流变压铸件微观组织、孔洞缺陷和力学性能的影响，以及孔洞缺陷和拉伸性能的内在联系。研究结果表明：浇注温度和电磁搅拌对流变压铸件微观组织影响很小，但压射速度影响显著。增大压射速度可以细化圆整流变压铸件组织；随着浇注温度降低和压射速度增大，流变压铸件孔隙率先减后增(最小约0.3%)。流变压铸件拉伸性能随着最大孔比率增大而呈线性增加。
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压铸镁合金AZ91D微观组织变形行为及其对力学性能的影响
吴孟武 副教授
（武汉理工大学）
报告摘要：镁合金的力学性能与其微观组织有着密切的联系，本文在模具中使用了传统和改进的两种分流锥进行压铸实验，得到了具有不同微观组织特征的压铸试样。研究表明改进的分流锥由于具有阻流区，可在一定程度上阻止压室中的粗大预结晶组织（ESCs）进入型腔，由此得到的镁合金压铸组织更加细小均匀。对铸态和拉伸变形后试样的晶粒取向进行统计，结果表明α-Mg晶粒内部的变形以滑移为主，孪生变形为辅，与粗大晶粒相比细小均匀的晶粒内部滑移更难发生。通过原位拉伸试验，观察到裂纹起源于气缩孔和网状缩松，同时裂纹的扩展主要包括孔洞的生长和合并两种机制。β相在α-Mg晶界处存在网状与岛状两种不同形态，当与β相相遇时裂纹则分别以穿过和绕过两种形式进行扩展。力学性能测试结果表明微观组织晶粒较细小均匀且缺陷较少时，试样的强度与塑性更高，这是由基体α-Mg晶粒、晶界处的β相以及孔洞与疏松共同作用的结果。
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压铸件的自动化去毛刺技术
唐和雍 高级工程师
（重庆建设·雅马哈摩托车有限公司）
报告摘要：压铸件去除飞边毛刺的工程巨大，需要的人工成本高，劳动环境恶劣，企业采用机器人或加工中心去毛刺是发展趋势，但需要明确压铸件的毛刺标准。压铸件的毛刺状态与模具精度，铸造工艺，压铸机密切相关。本文从铝合金铸件的尺寸公差，模具设计制造的间隙要求，压铸工艺的合理化方面分别论述了对于铸件毛刺的影响，明确了不同方式去除毛刺的受力状态，并最终确定了自动化去除压铸件的毛刺标准。
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压铸产品局部挤压工艺的研究与探讨
渠立欢 工程师
（帕盛博（苏州）软件科技有限公司）
报告摘要：压铸工艺条件是以“高速高压”填充，不可避免的卷入空气。同时又在高温下生产，在壁厚厚大地方，不可避免的存在收缩孔。为了提高致密度，最大可能压缩气孔大小和缩孔体积， “挤压销”出现大大解决在气孔密集的地方和缩孔产生的孔洞问题。本文主要针对高压铸造生产过程中局部挤压工艺的参数设置较为盲目，挤压效果缺乏准确系统评估的问题进行相关的研究和探讨。运用FLOW-3D CAST软件分析挤压延时时间、挤压油缸压力、挤压深度、挤压装置设计等相应因素对气缩孔的影响，同时分析局部挤压与水道冷却的区别，为实际生产提供指导依据。