我国工业互联网发展概况

近日，中国工业互联网研究院组织相关专家编写并发布的《中国工业互联网产业经济发展白皮书(2020)》显示：2020年，我国工业互联网产业增加值将达到3.78万亿元，占GDP的比重将升高至3.63%。成为推动国民经济高质量增长和缓解就业压力的关键动力。

近年来，随着5G、云计算、大数据、人工智能等新一代信息技术与实体经济加速融合，工业互联网通过结合新一代信息技术与大规模工业领域，推动全产业链、全价值链连接，实现技术进步与产业升级的紧密协同，赋能各行业发展与产业融合。

据测算，2019年，工业互联网带动制造业的增加值规模达到1.469万亿元，名义增速为18.41%；带动就业1154.77万人。预计2020年，工业互联网带动制造业的增加值规模将达到1.56万亿元，新增就业人数5.53万人，带动就业人数将达到1159.30万人。

2020年3月，中共中央政治局常务委员会召开会议提出加强新型基础设施建设支持经济反弹和增长，其中，工业互联网作为“新基建”板块之一，迎来发展新机遇。2020年新基建在工业互联网领域的新增投资预计约为1000亿元，将带动1960亿的产出，占2020年工业互联网增加值规模的5.19%。

工业互联网对铸造业的影响

1、实现大幅节能降耗

工业互联网可以准确检测铸造设备的运行状态，建立基于根云工业互联网平台的大数据分析模型，并在本地优化控制系统，大幅降低能耗。

2、通过大数据提高生产效率

提高铸造生产线的信息化和智能化水平，实现过程监控和质量分析，并不断优化生产，快速输出产品质量结果，使过程和结果数据可视化，铸件质量检验效率大大提高。

3、实现铸造生产过程智能化升级

在铸造造型及砂处理过程中，通过信息系统和物理系统之间的数据感知以及操作控制，完成不同产品的智能化制造，包括造型、硬化、起模、下芯、合箱、浇注、取件、砂处理、除尘等工序。

4、创建共享模式

中国铸造行业大部分中小企业中小批量生产为主。基于互联网铸造产业平台，整合产业链资源，打破传统商业模式，共同实现在线模具制造、在线问题诊断分析等共享模式，可降低中小铸造企业的生产成本。

智能化改造的典型铸造企业

玫德集团有限公司

玫德集团有限公司从工厂规划设计、信息化架构实施以及智能化生产线建设等方面，全面进行了智能工厂建设的改造升级。

自动化：玫德集团拥有丰富的设备研发及系统集成能力，获得知识产权42项；对传统的铸造生产工序，通过自主研发、集成机器人、桁架机械手，已全面实现了自动化，在同行业中处于领先地位。

数字化：以WMS/WCS、MES系统、Oracle ERP为平台，搭建了生产物流指挥、生产计划管控、运营管理三个指挥中心，通过RFID等物联技术贯穿全流程场景，实现设备、生产数据、质量数据的互通互联，全工序无缝衔接，实现由工业大数据驱动的数字化透明工厂。

智能化：生产过程中深度应用视觉检测、视觉计数、视觉分拣技术，实现关键工序生产可视化、智能化；物流采用AGV/RGV智能输送，实现与生产计划系统的对接，保障物流系统的智能存取、物流自动配送。

烟台冰轮智能机械科技有限公司

烟台冰轮智能机械科技有限公司3D打印智能成型工厂正式揭牌，该工厂拥有目前世界铸造行业最大的3D打印机和最快的工作效率。项目将采用“3D打印、机器人等创新技术+绿色智能铸造工厂”的模式建设，建成后将达到年产5000吨压缩机等高端铸件的能力，人均产能超过100T/年，产品合格率将超过96%，实现绿色、智能铸造。

智能成型车间内，熔炼车间看不到铁液，整个环节全自动，保障了工人安全。此外，智能车间生产的铸件对工人技术的要求大大降低，流水线作业可保证铸件能够规模化、标准化生产。

我国铸造企业数字化、智能化发展方向

铸造数字化、智能化发展途径的重点体现在：①铸造成型全过程计算机工艺模拟与优化；②数字化智能化铸造机械和生产线；③机器人在熔炼、浇注、造型、制芯、上涂料、精装等工艺中得到广泛应用；④在生产过程大量应用在线监测技术及管理信息系统；⑤快速造型、制芯、模具加工等快速制造技术；⑥数字化铸造车间。这些都通过互联网平台连接，经由大数据分析建立生产模型并在实践中不断改进完善。

我国是铸造大国，目前处于铸造业转型升级期间，铸造智能化发展大势所趋。铸造智能化发展的目标是实现铸造生产各阶段的自感知、自决策和自执行，体现在机器人、传感器、数字化制造技术的普遍应用。当前我国铸造厂智能化水平参差不齐，各个铸造企业需根据自身特点及发展要求建设数字化、智能化铸造工厂，通过互联网平台及时分享成功经验，在全行业进行推广。