制约铸造后处理工艺自动智能化发展的四大技术瓶颈
1、外形尺寸较大，重量较大。Φ300mm以上，30kg—30t铸件浇冒口、合模线无法有效去除。
2、特殊材质-如高镍铸钢、硅锰，不锈钢等材质打磨难度系数大。
3、中大型工件的缩胀误差定位难度大。无法有效实现自动化打磨。
4、复杂的不规则多型面体自动化打磨难度大。
1、对于该类铸件存在以下几个难点
1）、铸件材质为铸钢件，浇冒口去除一般采用火切方式，残留较多，后处理打磨难度较大。
2）、铸件外形尺寸较大，型面比较复杂。
3）、铸件存在缩涨问题，自动化打磨无法保证精度。
4）、加工幅面较大，设备加工行程受到限制。
5）、铸件表面随机残留位置不确定性（铸造过程中残留不确）
6）、设备普遍无法完全满足铸件打磨需要增加人工辅助修整。
7）、超大铸件
2、解决办法及必要条件
1）、打磨设备必须具备高刚性，能有效去除大浇冒口。
2）、耗材的合理运用，对于不同材质铸件选用合理耗材
3）、打磨专用主轴，底层算法，科学运动控制，保证设备有效稳定运行。
4）、具备力控技术，解决铸件随机冒口打磨。
5）、可以与激光、轮廓技术结合，自动采集数据，并建立数据库。
6）、具备底层算法结合采集数据，智能分析，自动修整加工程序，解决铸件缩涨、复杂型面打磨需求。
3、设备选型
1）、敞开式打磨切割通用机器人
2）、具备力控技术，去除随机冒口，及冒口残留大量去除，极大降低劳动强度。
3）、激光轮廓技术采集数据。
4）、智能分析，检测铸件缩涨自动调整加工程序、保证打磨精度，同时对不规则体（如弧面）建立模型，加工路径按照铸件外形移动打磨。对于大冒口磨削采用分层磨削方式，铸件表面通过设置数值限定打磨位置，保证不伤本体。
5）、较大铸件解决：根据设备加工行程，及数据采集范围对铸件整体分多个区域进行标定。
大浇冒口：中屹铭高刚性打磨切割通用机器人采用自主研发的机械主轴，配合铸件快速移动机构、通过力感知技术，灵活操作设备进而对工件进行加工。利用3D建模功能的同时配合独立自主研发的底层算法设备自动对中、大型铸件缩胀进行比对，通过运算自动进行修整。
特殊材质：在铸件后处理工艺打磨切割中，铸钢件难度最大中屹铭凭借自身设备超高刚性能，配备独特的机械主轴，通过高质量、高效率地切割工艺，为后续打磨和机加工序提升了大量的工作效率和降低了耗材及工时费用。降低了高额成本.
什么是智能自动修正技术？
中大件缩涨误差不规则多型面工件：通过3D视觉识别传感系统、激光和控制系统标定建立坐标系，打磨轴与视觉系统同步移动方可实现3D识别技术最佳，采集实际图像信息与系统中存储的标准图像对比来自动调整、补偿加工程序，智能自动修正功能能彻底解决了工件精度变化及涨箱、错箱导致打磨过量或不到位的实际难题，降低废品率。
力控系统能够迅速而精确地适应加工材料或零件的表面轮廓及连贯性，可控的材料去除量。根据工件具体工艺要求，可通过触觉神经系统手操器手动处理，自动寻迹并记忆存储，同等规格工件连续加工无需重新寻迹。对于全自动无法处理的位置，可通过触觉神经系统手操器手动处理（半自动），工件进行加工，并实现快装刀具。