近日，在广东新兴铸管公司内再次传出喜讯：自4月起，动控部依托质量体系的QC小组管理，全面推行实施精细化管理，逐步优化发电工艺，通过对煤气前端调节，后段稳定，末端充分利用的综合控制，实现在原基础上降低10%，进一步降低发电锅炉煤气单耗，综合创造直接经济效益50万元/月。

11月，炼铁部铁水净产量持续升高，截止至11月27日，铁水产量、燃料消耗任务指标更是再创历史新高，其中铁水产量对比同期指标增创提升6%，燃料比对比同期指标降耗3%，实现当月产生综合经济效益约190万元。

成立质量QC攻关组

4月份，由于发生炉煤气退出，高炉煤气日趋紧张，发电机组煤气单耗较同类机组偏高。为此，动控部成立质量QC攻关小组，将降低发电煤气消耗，提高发电量作为质量攻关课题。通过讨论，决定煤气柜岗位负责煤气管网压力的前端调节，保证煤气管网平稳运行，实现发电完全消化富裕煤气的目标；通过完善发电岗位工艺操作，优化空煤比，保证烟气含氧量在指定值范围；通过烧嘴的开度分布，保证炉膛内燃烧充分，温度分布合理；通过细化司炉工操作，保证锅炉进汽机端蒸汽压力不超压，不欠压，实现汽机稳定运行；通过循环水系统控制、射水控制来降低汽机后端真空，保证蒸汽流高效做功。并针对上述措施逐级签订责任状，逐级落实责任人。

创新试行节能环保系统

在高炉工段热风炉未投入BCS燃烧优化烧炉系统前，因送风、引风及煤气回路都是手动调节，在压力波动时人工未能及时的频繁做出调整，造成能源浪费。鉴于存在的现状，公司职能部室对口负责人相关领导群里群策，创新采纳BCS技术。通过连续三个月的有效实际运行BCS技术，实现自动优化运行，可靠自控率增加，避免了人工调整，降低工人劳动强度，在实现最佳经济运行，同时也保证了高炉煤气的稳定燃烧，实现环保运行。炼铁部热风炉自今年8月30日投入BCS燃烧优化控制系统，截至目前已正式运行三个月，平均吨铁高炉煤气消耗节约达到36.34立方米。

持续推进精细化管理

进入10月，炼铁部通过自上而下学习工艺技术，结合实际工作降消耗、促发展，加强精细化管理，对安全生产、成本控制、质量提高、设备运行、现场管理进行了深入实践，全力以赴冲刺全年产量新目标。在炼铁高炉上部布料调节方面，本着大角度、宽平台的思路，以开放中心气流为主，优化炉料结构，提升设备管理，加强炉况稳、顺监督。通过提高炉渣的脱硫能力从而进一步提高铁水质量，使铁水质量不仅稳步提高且一直保持较高水平，有效改善了炉渣流动性。加强高炉炉身中部冷却系统水量调节管理，紧盯炉身各点温度变化，并加强热流强度监控及煤气流分布调整，根据炉身热流强度波动情况，做好炉温控制工作，为炼铁生产操作摸索出更为经济合理的燃料比。

路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。随着钢铁生产流程的逐步优化和能耗的不断下降，可节省空间将变得越来小，但广东新兴铸管追求低碳排放和清洁生产的脚步从未停息。